JUST IN TIME (JIT) – Termo usado para indicar que um processo é capaz de responder instantaneamente à demanda, sem necessidade de qualquer estoque adicional, seja na expectativa de demanda futura, seja como resultado de ineficiência no processo.
À medida que uma empresa se expande, contrai ou faz qualquer outro ajuste para atender novas necessidades ou exigências, os antigos requisitos são alterados e novos procedimentos e funções são incluídos. Raramente as modificações são planejadas tendo em mente o sistema global da empresa; em vez disso, o processo de "evolução" segue em frente, e o que normalmente se desenvolve é uma colcha de retalhos de procedimentos operacionais que são departamentais por natureza. Tipicamente, resultam lacunas e sobreposições nas responsabilidades entre departamentos, tanto no relacionamento com o outro como na relação com fornecedores e clientes.

Como resultado dessa evolução tipo colcha de retalhos, muitas empresas têm a oportunidade de melhorar significativamente o seu desempenho como um todo, adotando sob um ponto de vista sistêmico global a integração e otimização de processos e procedimentos com o propósito de evitar desperdício e ineficiência. O resultado positivo desse esforço será uma redução no custo total de fabricação e melhoria dos lucros da empresa através de redução ou eliminação de tipos específicos de despesas gerais.

As áreas improdutivas, que serão mais afetadas ao se seguir uma abordagem de integração total de sistemas (ITS), envolvem funções e processos que foram desenvolvidos para atender a problemas relacionados com sistemas de manufatura. Muitos desses processos e funções não acrescentam valor ao produto; eles existem somente para compensar incapacidades em algumas partes do sistema da manufatura. A eliminação dos setores improdutivos, identificando-se e removendo as incapacidades do sistema que necessitam dele irá melhorar a lucratividade em um curto prazo com baixos investimentos.

Um termo que recentemente se tornou popular para descrever o tipo de sistema que resulta da adoção de uma abordagem ITS é Just-In-Time (JIT). O termo pretende transmitir a idéia de que os três principais elementos de manufatura - recursos financeiros, equipamento e mão-de-obra - são colocados somente na quantidade necessária e no tempo requerido para o trabalho.

Uma vez que o desenvolvimento de processos e produtos de alta qualidade é uma responsabilidade de toda empresa, e não somente de uma única área, a palavra manufatura inclui todas as funções da empresa (isto é, engenharia, produção, vendas, finanças, controle de qualidade, etc.) e não somente produção.

Para se obter o máximo de benefício de um sistema de manufatura Just-In-Time, é necessário criar uma nova mentalidade de gestão empresarial.

O Just in Time (JIT) surgiu no Japão, nos meados da década de 70, sendo sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso.

O sistema de puxar a produção a partir da demanda, produzindo em cada somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban. Este nome é dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a movimentação de itens, ao longo do processo produtivo. Contudo, o JIT é muito mais do que uma técnica ou um conjunto de técnicas de administração da produção, sendo considerado como uma completa “filosofia, a qual inclui aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos”.

Embora haja quem diga que o sucesso do sistema de administração JIT esteja calcado nas características culturais do povo japonês, mais e mais gerentes e acadêmicos têm-se convencido de que esta filosofia é composta de práticas gerências que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo. Algumas expressões são geralmente usadas para traduzir aspectos da filosofia Just in Time: Produção em estoque · Eliminação de desperdícios Manufatura de fluxo contínuo. Esforço contínuo na resolução de problemas Melhoria contínua dos processos.

Taylorismo- O Taylorismo é uma teoria criada pelo engenheiro Americano Frederick W. Taylor (1856-1915) que a desenvolveu a partir da observação dos trabalhadores nas indústrias. O engenheiro constatou que os trabalhadores deveriam ser organizados de forma hierarquizada e sistematizada, ou seja, cada trabalhador desenvolveria uma atividade específica no sistema produtivo da indústria (especialização do trabalho). No taylorismo, o trabalhador é monitorado segundo o tempo de produção, cada indivíduo deve cumprir sua tarefa no menor tempo possível, sendo premiados aqueles que se sobressaem, isso provoca a exploração do proletário que tem que se “desdobrar” para cumprir o tempo cronometrado.

Dando prosseguimento à teoria de Taylor, Henry Ford (1863-1947), dono de uma indústria automobilística (pioneiro), desenvolveu seu procedimento industrial baseado na linha de montagem para gerar uma grande produção que deveria ser consumida em massa. Os países desenvolvidos aderiram totalmente, ou parcialmente, a esse método produtivo industrial, que foi extremamente importante para consolidação da supremacia norte-americana no século XX.

Os países subdesenvolvidos não se adequaram ao fordismo no sistema produtivo, pois a sua população não teve acesso ao consumo dos produtos gerados pela indústria de produção em massa.

A essência do fordismo é baseada na produção em massa, mas para isso é preciso que haja consumo em massa, outra ideologia particular é quanto aos trabalhadores que deveriam ganhar bem para consumir mais.

O Toyotismo - Implantado nas décadas de 50 a 70, surge como nova organização do trabalho, teve como pai ou idealizador seu vice-presidente Taiichi Ohno - Desafios: ser tão competitiva quanto a Ford; e aplicar o padrão no Japão com as limitações impostas pelo arquipélago, origem do termo, tempo justo (Just-in-time).

Adaptação Toyotista - Produzir a partir do que for consumido, só produz o que é vendido, combatendo o desperdício em quatro operações: transporte, produção, estocagem e controle de qualidade (agregando valor ao produto);Flexibilidade - trabalho de equipe, trabalhador polivalente, operando em média cinco máquinas onde quatro delas funciona automaticamente; Instalação do Kaban - placa que indica a peça ou elemento a qual está ligada, painel de peça reserva para o carro que está sendo montado.

Objetivando produzir muitos modelos em série reduzida, uma mesma linha de montagem produziria veículos diferentes. Aos fornecedores, a Toyota impõe seu sistema de produção além da obrigação de se instalarem em um raio de 20km de suas fábricas e da fixação das condições de preço - Vantagem dos fabricantes japoneses na concorrência. Por ser um sistema de organização de produção o toyotismo apresenta numa proposta imediata as variações da demanda, exigindo organização flexível e integrada do trabalho e dos trabalhadores, caracterizando-se pelos cinco zeros: Zero de atrasos; Zero estoques; Zero defeitos; Zero panes; Zero papéis - o Kaban reduz as ordens administrativas e a burocracia em geral.

Os japoneses conseguiram obter sucesso maior na conquista do mercado automobilístico e assim, conseguiram enfrentar melhor a crise econômica e a saturação do mercado, adaptando-se as mudanças tecnológicas com flexibilidade e integração no sistema de produção. Para tal, a Toyota, ao contrário da Ford, preferiu usar em suas fábricas, máquinas simples, confiáveis, que não acarretassem pane. Não quis apostar apenas no uso de máquinas sofisticadas inteiramente robotizadas.

O fordismo constitui o sistema de produção associado à figura do seu inspirador, o fabricante de automóveis norte-americano Henri Ford, que, na década de 1920, pôs em prática os princípios de racionalização do trabalho emanados do taylorismo e lhes associou o trabalho em sequência contínua ou trabalho em cadeia. O fordismo pode ser descrito por um sistema de racionalização do trabalho que assenta no princípio básico do ritmo máximo de produção da empresa. O móvel para a constituição de uma organização empresarial assente na distribuição do trabalho em cadeia começou por ser, fundamentalmente, de natureza financeira: os vultuosos investimentos na aquisição de matérias-primas e os custos de mão-de-obra, para um mercado em franco crescimento, conduziram à concretização da ideia de produção em movimento, sem paragens. A velocidade de realização dos homens passa a ser condicionada pela velocidade de andamento das fases do processo impostas pelas máquinas, o que veio introduzir um novo problema em termos de interacção Homem/máquina - todos os operários que não conseguissem acompanhar o ritmo a que avançava cada tarefa mecanizada tinham de ser substituídos no processo produtivo. O fordismo teve como consequências, diríamos positivas, a racionalização das tarefas e o aumento do controlo da qualidade dos produtos, o aumento da produtividade, o surgimento de um novo conceito de fábrica, espaço mais amplo capaz de permitir a linha de montagem onde se opera o trabalho em cadeia; e, ao mesmo tempo, consequências, diríamos negativas, a interdependência entre tarefas que, na circunstância de uma falhar, faziam depender toda a produção final e o facto de ter maximizado a produção humana como produção mecanizada, isto é, de ter feito dos operários "objectos" de produção capazes de repetirem incessantemente e, por suposição, sempre ao mesmo ritmo e bem, enfadonhas tarefas meramente mecanizadas.

Aluna: Tainara Hans