TOYOTISMO
Toyotismo é o modelo japonês de produção, criado pelo japonês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Nessa época, o novo modelo era ideal para o cenário japonês, ou seja, um mercado menor, bem diferente dos mercados americano e europeu, que utilizavam os modelos de produção Fordista e Taylorista.
Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo mundo. A idéia principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques (flexibilização da produção), produzindo em pequenos lotes, com a máxima qualidade, trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As relações de trabalho também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria ser mais qualificado, participativo e polivalente, ou seja, deveria estar apto a trabalhar em mais de uma função.
Os desperdícios detectados nas fábricas montadoras foram classificados em sete tipos: produção antes do tempo necessário, produção maior do que o necessário, movimento humano (por isso o trabalho passou a ser feito em grupos), espera, transporte, estoque e operações desnecessárias no processo de manufatura.
As principais características do modelo toyotista são:
+ Flexibilização da produção – produzir apenas o necessário, reduzindo os estoques ao mínimo.
+ Automatização – utilizando máquinas que desligavam automaticamente caso ocorresse qualquer problema, um funcionário poderia manusear várias máquinas ao mesmo tempo, diminuindo os gastos com pessoal.
+ Just in time (na hora certa) – sem espaço para armazenar matéria-prima e mesmo a produção, criou-se um sistema para detectar a demanda e produzir os bens, que só são produzidos após a venda.
+ Kanban (etiqueta ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o just em time se efetive.
+ Team work ( trabalho em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos, orientados por uma líder. O objetivo é de ganhar tempo, ou eliminar os “tempos mortos”.
+ Controle de qualidade total – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção são responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é liberada para o mercado após uma inspeção minuciosa de qualidade. A idéia de qualidade total também atinge diretamente os trabalhadores, que devem ser “qualificados” para serem contratados. Dessa lógica nasceram os certificados de qualidade, ou ISO.
Embora possa parecer que o modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador do que os modelos anteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão. Na realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores, que disputam melhores índices de produtividade entre si. Tais disputas sacrificam cada vez mais o trabalhador, e tem como conseqüência, além do aumento da produtividade, o aumento do desemprego. Em suma, a lógica do mercado continua sendo a mesma: aumentar a exploração de mais-valia do trabalhador.
TAYLORISMO
taylorismo é uma concepção de produção, baseada em um método científico de organização do trabalho, desenvolvida pelo engenheiro americano Frederick W. Taylor (1856-1915). Em 1911, Taylor publicou “Os princípios da administração”, obra na qual expôs seu método.
A partir dessa concepção, o Taylorismo, o trabalho industrial foi fragmentado, pois cada trabalhador passou a exercer uma atividade específica no sistema industrial. A organização foi hierarquizada e sistematizada, e o tempo de produção passou a ser cronometrado.
Algumas caracteristicas do Taylorismo:
- Racionalização da produção.- Economia de mão-de-obra.- Aumento da produtividade no trabalho.- Corte de “gestos desnecessários de energia” e de “comportamentos supérfluos” por parte do trabalhador.- Acabar com qualquer desperdício de tempo.
Desde então, e cada vez mais, tempo é uma mercadoria, e o trabalhador, que ”vende” sua mão-de-obra, portanto, seu tempo, tem a incumbência de cumprir com suas tarefas no menor tempo possível, para que possa produzir mais e mais.
Como pode ser observado no filme clássico “Tempos Modernos” de Charles Chaplin, o trabalhador passa a efetuar movimentos repetitivos e bem elementares, com o ritmo imposto pelas máquinas, e por quem as comandava. Seus supervisores diretos cronometravam seus movimentos e observavam quais os trabalhadores otimizavam o próprio tempo, e portanto a produção.Prêmios eram dados aos trabalhadores com melhor tempo/desempenho. Essa competição promovida pelos gerentes fez com que a velocidade da produção aumentasse cada vez mais.
Taylor entendia que a hierarquização evitava a desordem predominante do tempo no qual a organização ficava por conta dos trabalhadores. Separou, dessa forma, o trabalho manual do trabalho intelectual, dividindo os funcionários entre aqueles que eram pagos para pensar de modo complexo (planejar), e aqueles que eram pagos, e mal pagos, para executar.
Dessa forma, da mão-de-obra operária, naquela época, não eram exigida a escolarização. O trabalho sistemático fazia dos trabalhadores peças descartáveis, pois peças de reposição não faltavam. Nesse sentido, era grande a economia na folha de pagamento das indústrias, pois a maioria dos trabalhadores era sem qualificação.
À direção, ou aos gerentes, cabia controlar, dirigir e vigiar os trabalhadores, impedindo inclusive qualquer conversa entre os mesmos. Aos trabalhadores só restava obedecer e produzir incessantemente.
FORDISMO
Fordismo é o nome dado ao modelo de produção automobilística em massa, instituído pelo norte-americano Henry Ford. Esse método consistia em aumentar a produção através do aumento de eficiência e baixar o preço do produto, resultando no aumento das vendas que, por sua vez, iria permitir manter baixo o preço do produto.
Os primeiros automóveis surgiram na segunda metade do século XIX. No entanto, eram tão lentos na locomoção que se igualavam às carruagens. Foram os motores a combustão desenvolvidos pelos alemães Benz e Daimler, na última década do século XIX, que incentivaram o rápido aperfeiçoamento dos automóveis.
Nesse contexto, destacam-se dois modelos de fabricação: o artesanal, de Rolls Royce, e o de construção de grandes séries, de Henry Ford; no modo artesanal, construíam-se e ajustavam-se as peças em cada carro, que compreendia num trabalho mais lento, portanto de maior qualidade, mas de alto preço. Já no Fordismo, a fabricação em série implicou na queda da qualidade dos veículos. Em contrapartida, o carro ficou mais barato, tornando-o um meio de transporte acessível às pessoas. Essa cadeia de montagem em massa se intensificou na segunda década do século XX.
A popularização do veículo particular estimulou as pesquisas para o aprimoramento e melhorias de rendimento (aumento de aceleração, velocidade, capacidade de carga) o que se traduziu no surgimento de novos problemas (freios, perfis mais aerodinâmicos, necessidade de tornar mais leve o peso. Assim, as montadoras iniciaram a corrida para oferecer novidades e captar clientes.
Quando ocorreu a crise de energia nos anos 70, houve um investimento maior das montadoras em fabricar automóveis de baixo consumo, de modo a atender a necessidade dos condutores de veículos daquela época. Na década de 80, elas introduziram o universo da eletrônica no mundo do automóvel.
O Fordismo é utilizado até hoje na fabricação de automóveis. Foi e continua sendo o único modelo de produção capaz de atender a demanda exigida pela sociedade atual. Com a crise econômica de 2008 e 2009 no sistema imobiliário dos EUA e sua conseqüência no mercado global, inúmeras montadoras sofreram uma enorme queda nas vendas e tiveram de demitir seus funcionários pela repercussão da crise também no mercado de automóveis.
JUST-IN-TIME
O Just in Time (JIT) surgiu no Japão, nos meados da década de 70, sendo sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso. O sistema de "puxar" a produção a partir da demanda, produzindo em cada somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban. Este nome é dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a movimentação de itens, ao longo do processo produtivo. Contudo, o JIT é muito mais do que uma técnica ou um conjunto de técnicas de administração da produção, sendo considerado como uma completa "filosofia, a qual inclui aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos. Embora haja quem diga que o sucesso do sistema de administração JIT esteja calcado nas características culturais do povo japonês, mais e mais gerentes e acadêmicos têm-se convencido de que esta filosofia é composta de práticas gerências que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo.
Algumas expressões são geralmente usadas para traduzir aspectos da filosofia Just in Time:
* Produção em estoque
* Eliminação de desperdícios
* Manufatura de fluxo contínuo
* Esforço contínuo na resolução de problemas
* Melhoria contínua dos processos
ALUNA:CAMILA TIEPO
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